Da Cibus Tec tante novità lunga la filiera della IV Gamma

Macchine e processi di sanificazione a zero impatto ambientale, selezionatrici con immagini tridimensionali, realtà aumentata per il controllo del campo, impianti di confezionamento in miniatura. Sono le principali novità emerse all’ultimo Cibus Tec che ha offerto uno spaccato del meglio della tecnologia made in Italy per la IV Gamma in tutte le fasi della filiera.

Qui di seguito il report del viaggio di Fresh Cut News nelle innovazioni per il  ready-to-eat fresco.

Tagliatrici. Il Gruppo ABL, leader mondiale nel settore delle macchine per il taglio di frutta e verdura di IV Gamma (esporta dall’Italia il 99,8% delle macchine), fornitore di aziende del calibro di Del Monte Fresh e di Taylor Farms, ha approfittato della vetrina di Cibus Tec per lanciare la sua nuova macchina per il taglio dei peperoni. “In occasione del quarantesimo anno di attività – ci spiega Luca Ascari, sales manager del Gruppo – abbiamo messo a punto DDL 80, una macchina capace di tagliare peperoni, con la quale vogliamo aprire un nuovo capitolo sulle orticole dopo esserci affermati nel settore della frutta. Abbiamo iniziato con il peperone perché è un prodotto sempre più usato dai nostri clienti che però, fino ad ora, per un gap tecnologico di mercato, hanno sempre operato manualmente. L’introduzione di questa macchina permetterà di ridurre il numero di operatori addetti al taglio dei peperoni dagli attuali circa 8 a uno solo che si occuperà di inserire manualmente il prodotto nella tagliatrice con una capacità di lavorazione, in base alle due dimensioni in cui la proponiamo, da 44 a 88 peperoni al minuto”.
Il prossimo passo a cui l’azienda sta lavorando, è una macchina per lavorazione specifica di vari prodotti ortofrutticoli anche di calibri diversi. Lo sviluppo è in corso nei laboratori di ricerca interni e permetterà, con un unico impianto, di lavorare diversi tipi di orticole di IV Gamma.

Selezionatrici. Con Biometic il processo di selezionamento di frutta e verdura di IV Gamma fa un passo avanti con 3D Inline Xray Inspector, un tomografo 3D capace di scansionare l’ortofrutta anche dentro il packging (film o anche cassette) come se fosse sottoposto ad un esame TAC, restituendo un’immagine tridimensionale che permette di analizzare la densità della polpa al fine di individuare, ad esempio, possibili cavità causate da insetti, marciumi o ancora, il corretto rapporto tra nocciolo e polpa che è un dato determinante ai fini della definizione della qualità del frutto, specie, ad esempio, nel mango. “In questo modo – ci spiega Arianna Giudiceandrea, responsabile vendite del Gruppo – siamo in grado di garantire la qualità attesa e possiamo selezionare i frutti più adatti per le operazioni di IV Gamma o anche di trasporto”.
Intanto da Biometic arrivano anche alcune anticipazioni delle innovazioni che presenterà a Fruit Logistica 2020. Si tratta di sviluppi nati pensando al settore degli agrumi ma adattabili a qualsiasi altro prodotto. “Ai nostri scanner già sul mercato – afferma Giudiceandrea – stiamo aggiungendo dei sensori hi-tech in corso di brevetto, che permetteranno di individuare anche i più piccoli fori sulla superficie del frutto che di solito sono causa di marciumi. La tecnologia applicata e il nome commerciale della macchina saranno presentati a Berlino”.

Sterilizzazione. Sul fronte della sanificazione del packaging il gruppo De Lama Spa ha lanciato DLVHP/ST, una nuova sterilizzatrice a freddo per packaging termosensibili ossia che rischiano di deformarsi con il calore come ad esempio le buste di insalata o ogni tipo di plastica. La sterilizzazione è un processo necessario per la sicurezza alimentare e sottopone, con i metodi sul mercato, le confezioni ad una temperatura di 121° per alcuni minuti. “Noi invece – spiega Marco Bianchi, marketing manager del Gruppo – lavoriamo a freddo con una nuova tecnologia che ci permette di creare, dentro la macchina, un vuoto spinto dove introduciamo perossido di idrogeno che sanifica i packaging introdotti. La camera in cui avviene l’operazione può essere dimensionata in base alle esigenze del cliente. Lavoriamo da un minimo di capacità di 33 litri ad un massimo di 30 m3. Dopo avere debuttato nel settore farmaceutico stiamo ora guardando al settore del food”.
Tra le prospettive di questa innovazione, anche quella di inserire i pack attualmente sul mercato, in un circuito di economia circolare. Se dotati, infatti, di una membrana Tyvek che sigilla il pack, le confezioni usate potrebbero essere risigillate, risterilizzate e reintrodotte in un nuovo ciclo produttivo.

Vertical farming. È futuristico l’impianto dell’azienda statunitense Aerofarms, specializzata nella coltivazione verticale per la IV Gamma con sistema aeroponico ossia un processo di sviluppo in serra di piante senza l’utilizzo di terra o di qualsiasi altro aggregato di sostegno. Le piante, infatti, sono sostenute artificialmente e la loro alimentazione è garantita da sistemi di nebulizzazione di acqua, arricchita da fertilizzanti minerali, che investe direttamente l’apparato radicale.
“In questo modo – ha spiega Michael Bianco, environmental systems manager dell’azienda – riusciamo a produrre in spazi molto ridotti perché non usiamo terreno. Il vertical farming è un settore in forte sviluppo negli ultimi 4-5 anni perché offre opportunità produttive nei deserti urbani delle grandi metropoli dove l’elevata densità di popolazione ha una crescente richiesta di prodotti a km zero specie nei mesi freddi. In un magazzino di 250 mq lavoriamo circa 1 milione di prodotto all’anno, con una resa superiore di 300 volte a quella delle coltivazioni standard, con raccolta ogni due settimane e un abbattimento degli scarti, e l’assenza di uso di erbicidi e fungicidi e quindi la fornitura di prodotti già sanificati dalla fase produttiva che possono, cioè, essere introdotti nei processi di lavorazione di IV Gamma senza essere lavati”.
L’illuminazione si basa sulla tecnologia LED che è la migliore per gli ortaggi in foglia mentre l’abbattimento dell’uso dell’acqua arriva al 95% rispetto alle coltivazioni tradizionali. “Tra i nostri processi chiave – precisa Bianco – c’è un sistema di cleaning dei rotanti e degli elementi della macchina ad ogni processo di lavorazione, e l’uso delle telecamere per monitorare la crescita delle piante con immagini virtuali”.

Linee di confezionamento. Ha debuttato a Cibus Tec un’innovazione rivoluzionaria. Si chiama Combipack ed è un impianto di confezionamento compatto, racchiuso in 6,5 metri per 4, proposto dal gruppo CFT, che ha una capacità di lavorazione di circa 280 insalate in busta al minuto. Costa tra i 700 e gli 800 mila euro ammortizzabili in tre anni, e per le sue dimensioni ridotte, apre le porte del confezionamento anche ai produttori di materia prima o alle piccole aziende. “Combipack – ci spiega Emanuele Troni, product manager dell’azienda – è in grado di lavorare confezioni per tre tipi di prodotto e con 8 formati diversi in uno spazio minimale. È un impianto hi-tech perché integra nuovi sistemi di automazione di ultima generazione ossia tre robot antropomorfi a sei assi e un sistema di movimentazione a motori lineari senza contatto. In pratica è una macchina predisposta a confezionare diverse tipologie di prodotti in diversi formati, sia con caricamento laterale, come per i cluster, che dall’alto. Essendo programmata per moduli può completare tutta la filiera a valle con l’inserimento anche di un modulo per la pallettizzazione”.

Internet of Things (IoT). Nella Food Tech Start-Up Zone di Cibus Tec abbiamo incontrato TechMass, una start-up fondata nel 2017 da Andrea Massenz, che ha sviluppato un modello di supporto decisionale basato su un sistema di controllo capace di individuare le perdite di efficienza del sistema produttivo, definirne le cause e comunicarle al decisore dell’azienda. “Siamo in grado di misurare tutto ciò che ferma la macchina – spiega Simone Mugnaioli, business manager di TechMass – offrendo una soluzione che supporta le aziende nel processo decisionale oltre che nella raccolta di informazioni e dati relativi al processo produttivo”.

Sanificazione green degli ambienti. Si è costituita a luglio di quest’anno la start-up BecaItaly fondata da Fabrizio Grillo e da Monica Periccioli che ha lanciato nella Food Tech Start-Up Zone un innovativo sistema di disinfezione degli ambienti 100% green. “Sfruttando l’umidità relativa dell’ambiente – spiega Grillo – abbiamo ideato un procedimento di sanificazione a freddo che abbatte di oltre l’80% l’uso di acqua e di prodotto chimico rispetto ai sistemi tradizionali. Con una sorta di ‘nebulizzatore’ il biocida fatto di acqua ossigenata e acido citrico, viene inserito nelle microgocce d’acqua diffuse nell’ambiente. Si tratta di un sistema che necessita di 2,4 litri di acqua all’ora contro i circa 25 litri al minuto usati nella sanificazione manuale degli ambienti. Oltre al risparmio c’è anche l’efficienza perché questa sanificazione riesce a raggiungere ogni angolo dell’ambiente sfruttando come vettore la sua umidità relativa e riesce a sanificare seimila mq con neanche mezzo chilo di prodotto. L’operazione può anche essere gestita da uno smartphone e i dati raccolti possono essere inseriti in un sistema di IoT che permette di acquisire strumenti per ottimizzare il processo di sanificazione.

Manutenzione a costo zero. Si basa sulla realtà aumentata applicata al food&beverage l’innovazione presentata dalla società Engineering Innovation. L’azienda ha sviluppato degli smart glasses che permettono una gestione in remoto di qualsiasi operazione in campo o lungo le linee di processo con la possibilità per gli specialisti di guidare gli operatori in azione, da remoto, per risolvere qualsiasi tipo di problema. “Gli occhiali sono dotati di una fotocamera – spiega Umberto Lambiase, account manager del gruppo – e trasmettono immagini in tempo reale ed informazioni al tecnico davanti al computer o connesso ad uno smartphone. In questo modo la manutenzione può essere fatta da qualsiasi addetto guidato in remoto dallo specialista. Da quest’anno le informazioni raccolte possono essere integrate ad un sistema di IoT di modo da agevolare il processo decisionale in remoto”.

Mariangela Latella

Nella foto di apertura: Luca Ascari di ABL